新益為TPM咨詢公司概述：隨著時代的不斷發(fā)展變化，我國石油企業(yè)也得到了快速發(fā)展。受油田企業(yè)TPM設備潤滑管理問題的制約，各油田中的大型或進口設備、儀器的運行效率普遍較低，嚴重阻礙了油田企業(yè)的穩(wěn)定發(fā)展。

TPM設備潤滑管理

一、油田企業(yè)TPM設備潤滑管理存在的問題

1、工作人員欠缺潤滑知識

目前油品的分布范圍廣、種類多、規(guī)模大，由此在整個采集過程當中會使得潤滑站設備的統一管理成為了一個問題，由此將導致部分的一線員工需要在日常工作中負責對油田的人工潤滑。但是由于這些員工不能夠熟練地掌握潤滑技術和潤滑知識，并且已了解的潤滑知識相對落后，觀念不夠開放，潤滑的技術也不能夠真正順應時代發(fā)展的潮流。比如使用機械油方面，認為有油即可；買油就買最好的潤滑油，只求貴不求好，這些情況都會對TPM設備潤滑效果產生較為不好的結果。

2、不能夠調節(jié)好按期換油和按質換油之間的關系

由于油田，上一部分管理人員的專業(yè)知識不夠，換袖的時間上出現了絕對和對立。有的設備到了該換油的時候不換油，導致設備損壞，由于潤滑油的品質有好有壞，有的設備還沒有到換油期而不合理換油，導致了潤滑油的浪費和設備的磨損。

3、定期按時按質換油，忽視了清洗潤滑系統的定期清潔

TPM管理專家提出設備產生故障的主要原因和特點都有很多，其中最主要的特點是儀表盤發(fā)動機油燈報警。通過做實驗，對7臺發(fā)動機進行拆卸和檢查，發(fā)現了發(fā)動機油底存在大量的油泥、污垢，造成了發(fā)動機過濾網出現不同稱度的堵塞，初步判斷是潤滑系統出現了故障。故障造成油缸蓋損壞，經濟損失3.2萬，但是潤滑油在檢測過程當中顯示為合格，對于油品質量的檢測也能夠通過，最后經過一系列的調查得知，事故的主要原因是沒有對發(fā)動機進行定期的檢查清理，因此所導致了本次事故的發(fā)生。

4、潤滑油的更新換代遭遇阻力

目前由于條件所限，油田的品質油的供應上，還不能保證在全部地域都能夠使用同樣高品質的潤滑油，所以現階段依然不能從根本上保證潤滑油在運輸以及存儲方面不出現問題，甚至還存在一些采購其他企業(yè)現成產品的行業(yè)亂象，這都阻礙了潤滑油的換代更新。

二、油田企業(yè)TPM設備潤滑管理水平提升策略

1、加大對廢油回收的處理力度和潤滑設施的投資力度

目前廢油的回收設備還比較原始且簡陋，不能夠滿足現代回收設備的要求，主要由泵、過濾裝置和回

收電線組成，接油漏斗和其他活動的接油裝置由潤滑油控制設備中心操作臺來控制。這是廢油回收系統的基本構成部分，在潤滑油的加注過程中，應注意對發(fā)動機及其設備進行TPM定期保養(yǎng)，首先將廢棄的潤滑油全都放到類似漏斗的器具中,或者是其他裝油器具當中，將接油漏斗和廢油管道鏈接到廢油池中，把車內所有的廢油導人廢油池。廢油池的建設一般要比水平地面低，當廢油池中的液位達到一定的高度時，廢油池中的報警裝置就會發(fā)出信號，要求自動啟動廢油泵，將多余的廢油排出，導人到外面更加大的廢油存貯罐中。當排出后，報警裝置自動恢復不再提示。如果外面的裝置因受到地形限制或者是因空間因素不便安裝時，就要將裝有廢油裝置的其它軸通過人力來導人距離差不多遠的其它廢油池中。

2、加強油田設備潤滑計算機管理系統的開發(fā)

潤油站整個系統管理控制的最主要核心就是計算機管理軟件系統，它的工作包括：

第一，建立TPM潤滑站內的基本檔案，包括成品油數據、化驗項目、工作人員的基本情況等，明確整個服務站的基本工作流程。

第二，建立TPM潤滑站的軟件管理系統，包括化驗項目、工作人員的檔案查詢、調配等。

第三，建立TPM潤滑站運行設備的基本檔案、機動車的查詢工作等。

第四，建立TPM潤滑站的檢測系統，對設備運行的整體潤滑情況建立起相應的管理系統。

第五，建立TPM潤滑站內所有油品、工作人員和車輛的基本檔案，設備和車輛的潤滑，設備和車輛的潤滑檔案和資料，成品油的化驗檔案等。

第六，建立TPM潤滑站油品檢測指標的管理系統，科學合理的明確車輛成品油潤滑的策劃和方案，利用管理方法來保證潤滑設備在前期的保養(yǎng)，同時，也需要保證車輛能夠高效的運行下去。

3、充分完善供油系統的功能

為有效完善供油系統的功能，TPM設備潤滑管理可以圍繞以下內容展開。

第一，及時清理潤滑過濾器、殼體壁及底部的過濾殘渣，定期清理過濾器內壁的濾芯，保證過濾器的清潔。如果通過清理不能保持過濾器的清潔，就要考慮換掉整個過濾器。尤其是在清洗過濾器時，注意供油泵的清洗，要按照清洗供油泵的相關說明，按照一定的周期和方法來清洗。

第二，定期檢查供油泵組，如果供油泵漏油，有噪音或者是發(fā)熱不正常，一定要及時更換泵組件，包括密封件等，首先要考慮電機是否因此產生故障，不能造成電機過載過大。

第三，定時清理殘存留在過濾器內壁的殘渣，及時清理沉淀物，清理的周期根據供油周期和過濾器更換的周期來決定。